Saponificazione Continua Oli e Grassi Neutri
(Impianto NFOS e NFOS-W)



Oli e grassi neutri possono essere usati, dopo il processo di raffinazione e neutralizzazione, come materia prima per produrre sapone di elevata qualità. Utilizzando come reagente soda caustica (NaOH), un impianto di saponificazione continua trasforma oli e grassi in sapone e glicerina (quest’ultima è un sottoprodotto della reazione di saponificazione). La glicerina può quindi essere recuperata o rimanere nel sapone. Nel caso si voglia recuperare la glicerina, è necessario aggiungere un’unità di lavaggio (questo processo viene generalmente chiamato saponificazione “FULL-BOILED” – impianto NFOS-W); nel caso in cui non sia richiesto il recupero della glicerina, il sapone è pronto per essere essiccato (saponificazione “SEMI-BOILED” – impianto NFOS).


NEUTRALIZZAZIONE ACIDI GRASSI (FAS)
La materia prima è in questo caso costituita da acidi grassi. Utilizzando come reagente soda caustica (NaOH), un impianto di tipo FAS neutralizza gli acidi grassi e produce sapone di prima qualità. Gli acidi grassi vengono prodotti in un impianto di scissione, all’interno del quale oli e grassi vengono trasformati in acidi grassi e glicerina. Per ottenere il sapone, è necessario purificare gli acidi grassi in un impianto di distillazione.



Saponificazione “semi-boiled”: diagramma di processo

Lo sapevi?

E’ possibile trasformare in qualsiasi momento un impianto di tipo “semiboiled” in “full-boiled”; ugualmente, un impianto di tipo “full-boiled” può eseguire la saponificazione “semi-boiled” e utilizzare anche miscele di acidi grassi e oli/grassi neutri.

Gli oli vegetali più comunemente usati per questo processo sono olio di palma, stearina di palma, olio di palmisto e olio di cocco; tra i grassi animali, tipicamente si utilizza il sego.

Le materie prime sono dosate con alta precisione da un sistema di pompe volumetriche e misuratori di portata massici.

La glicerina prodotta contiene numerose impurezze ed è ricca di acqua (“spent lyes”); può essere depurata (eliminando le impurezze), evaporata (fino all’80% di glicerolo), decolorata e distillata (per ottenere glicerina farmaceutica/di grado alimentare). Gianazza Engineering può vantare molti anni di esperienza in tutti i trattamenti sopraindicati.





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